Case History

Viale della Tecnica, 2, 35026 - Conselve - PD

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+39 049 5388212

www.schneider-electric.com

Uniflair Spa

Mechanische Industrie, Elektrotechnik und Elektronik

Seit 1988 hat sich Uniflair auf die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Präzisionsklimageräten, Kühlsystemen und Doppelböden spezialisiert, die fortschrittliche und zuverlässige technologische Lösungen für das Bauwesen, Telekommunikations- und Internetsysteme sowie industrielle Kühlung und Komfort bieten.

Die Expansion von Uniflair begann auf dem heimischen Markt und hat Europa und andere Kontinente erreicht. Derzeit ist Uniflair in mehr als 60 Ländern der Welt mit eigenen Niederlassungen und über ausgewählte Partner vertreten.

Die Uniflair-Organisation gliedert sich in den Hauptsitz in Conselve (Padua), den Produktions- und F&E-Standort, in Büros in Mailand, Rom und Neapel sowie in Niederlassungen in Spanien, Deutschland, Ungarn, Südafrika, Indien und China.

Produkte:

WMS

StockSystem

VERWALTUNG DER LAGERLOGISTIK

Software für die Verwaltung von Logistikprozessen.

Schneider Electric

Die Nummern von Schneider Electric

Schneider Electric, ehemals Uniflair, ist auf die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Präzisionsklimageräten, Kühlsystemen und Doppelböden spezialisiert, die fortschrittliche und zuverlässige technische Lösungen für Gebäude, Telekommunikations- und Internetsysteme sowie industrielle Kühlung und Komfort bieten.

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CONSELVE (PD) PLANT

16,000 m2 production area
14 production lines
6500 pallet places
1000 m2 of racking

PLANTS IN THE WORLD
St. Louis R&D Center (USA)
Costa Mesa Plant (USA)
Bangalore Plant R&D Center (INDIA)
Zhuhai (China)
Shanghai R&D Center - China

Im Jahr 2008 beschloss Uniflair Spa, die logistischen Abläufe im Zusammenhang mit dem Produktionsprozess neu zu organisieren, um die Suche nach Materialien zur Versorgung der Produktionslinien zu verbessern und die Anzahl der verwalteten Artikelcodes zu erhöhen.

Die Ausgangssituation vor dem Einsatz von wms war MANUELL und wies folgende Einschränkungen auf:

ANNAHME

Material im freien Durchgang;

keine Mengenkontrolle;

Identifizierung und Kommissionierung durch die Lagerarbeiter an der Linie; und

Annahme durch Lageristen am Band.

STOCKING

keine Spezifikation der Verpackung;

keine Optimierung des Platzes im Gerüst;

keine Materialrückverfolgbarkeit.

PICKEN

keine Kommissionierlisten;

spezieller Lagerist erforderlich, der alle Standorte kennt;

visuelle Materialsuche;

keine Routenoptimierung.

ZIELE

Die Ziele des Umstrukturierungsprojekts sind:

Reduzierung der Annahme-, Lager- und Kommissionierzeiten,
Reduzierung der Fehler bei der Versorgung der Produktionslinien,
Erhöhung der Anzahl der verfügbaren Palettenplätze, um die Anzahl der gehandhabten Artikelcodes zu erhöhen.

LÖSUNGEN

Nach einer sorgfältigen Softwareauswahl entschied man sich für das StockSystem von Replica Sistemi in der Standardversion mit RF-Terminals zur Optimierung von Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Kontrolle.

Die Ausführung der Vorgänge im Lager wird dann dem RF-System anvertraut, das die Übertragung der Daten in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem ermöglicht. Die Logistikmitarbeiter arbeiten effizient mit RF-Terminals (Radio Frequency), die mit entfernten Access Point Repeatern verbunden sind.

Schritte der Zusammenarbeit

Das Projekt wurde in 4 Phasen durchgeführt:

Analyse: April - Juli 2008

Phase 1: Juli - September 2008

Phase 2: Von Oktober 2008

Phase 3: August 2009

Analyse (April – Juli 2008)

Die Ziele der Analyse waren:
A - Erstellung von Verpackungsspezifikationen
B - Optimierung der Regale
C - Detaillierte Kartierung des Lagers

A. FÜR DIE ERSTELLUNG DER VERSCHIEDENEN VERPACKUNGSARTEN WURDEN DIE FOLGENDEN SPEZIFIKATIONEN DER EINZELNEN PRODUKTE ANALYSIERT:

Stückgröße
Anzahl Stücke pro UDC
Art der VERPACKUNG
Gesamtgröße UDC
Breite
Tiefe
Höhe

Die hauptsächlich verwendete Verpackung ist das Paretal aufgrund seiner vielen Vorteile:

in betrieblicher Hinsicht:

> leichte Kommissionierung;

> einfache Lagerung;

> Handhabung

in Bezug auf die Umwelt (Übereinstimmung mit der ISO14001-Zertifizierung):

>Keine Stretchfolie

> Kein Karton.

B. REGALOPTIMIERUNG

Es wurde eine Analyse der vorhandenen Regale und eine Berechnung der erforderlichen Positionen für jeden CONTAINER-TYP durchgeführt:

CMM-Berechnung
STORAGE-Berechnung.

Der Aufbau einer neuen Regalanlage mit verschiebbaren und zusätzlichen Regalen wurde untersucht. BAR CODE LABELS wurden gedruckt und an den verschiedenen Positionen angebracht und computerisiert. Zusätzlich zur Erhöhung der Regalkapazität wurde eine größere Lagerflexibilität durch die Definition der "Containability" erreicht. Unter Containability versteht man die Definition der Zellengröße und der Behältertypen, die sie enthalten kann (jeder Behältertyp enthält sich selbst und Behältertypen kleinerer Größe).

C. LAGERABBILDUNG UND COMPUTERISIERUNG

Anschließend wurde eine Lagerkartierung der Annahme-, Lager- und Kommissionierbereiche neu definiert.

Die Ergebnisse dieser ersten Analyse waren wichtig. Die Gesamtlagerkapazität wurde um 33 % erhöht (von 203 vorher verfügbaren Plätzen auf über 300 mit dem neuen Layout), wobei dank der automatischen Verwaltung der Volumina und der Definition der Behältertypen (eine Zelle kann mehrere Codes mit unterschiedlichen Verpackungen enthalten) eine große Flexibilität erhalten blieb.

Darüber hinaus wurde Material, das zuvor auf der Linie "gelagert" wurde, in Regale verlagert, wodurch mehr Platz für die Bediener der Linie geschaffen wurde.

Ein weiterer Vorteil wurde durch eine verbesserte Kommissionierkapazität erzielt.

Von 72 Kommissionierplätzen mit dem alten Layout hat sich diese Zahl mit dem neuen Layout auf 87 verfügbare Plätze (21 Prozent mehr) erhöht; dies ermöglicht eine größere Anzahl von Kommissioniercodes und damit eine schnellere Vorbereitung der Anforderungen durch den Lagerarbeiter.

Einige Kommissionierplätze werden an festen Standorten verwaltet, während die anderen zufällig sind.

Phase 1 (Juli – September 2008)

Aktivieren von Wareneingängen und Verwaltung von Musterlinien - August 2008

Aktivierung des globalen Rohmaterialeingangs
Lagerung in Lost Stock Areas für Produktionslinien, die nicht unter das Phase-I-Projekt fallen
Nachschubplanung Linie aktiviert
Nachschub für die Produktionslinie mit Listen und Pflege der Bestände der Linie
Beladung der Linie mit Komponenten aus nicht von Stocksystem verwalteten Beständen vor dem Abfüllen der Fertigprodukte (Konsignation und RIP)
Aufgeschobene Immatrikulation von Komponenten
Automatische Konsignation des Linienverbrauchs aus dem Fertigproduktabguss
Gießen von Fertigprodukten mit Matrikelerkennung
Lagerung des Fertigprodukts im Lagerverlustbereich
Entnahme beliebiger Ersatzteile aus Lagerpositionen mit RF-freier Entnahme (Prüfung, ob das Ersatzteil von der Produktion belegt ist)

Phase 2 (Juli – September 2008)

Aktivieren von Wareneingängen und Verwaltung von Musterlinien - August 2008

Phase 3 (Juli – September 2008)

Aktivieren des Sendungsflusses

Mapping/Inventarisierung Gesamtinventarisierung Fertigerzeugnisse
Gießen von Fertigprodukten mit Erkennung der Seriennummer
Lagerung von Fertigerzeugnissen an kartierten Orten
Versand von Fertigerzeugnissen mit Kommissionierlisten und Seriennummernerkennung

Erhöhung der Anzahl der verfügbaren Palettenplätze in den Bereichen:

Verringerung der Zeit von:

Man ist nicht mehr an das Wissen des Lagerhalters gebunden
Es gibt keine "Geister"-Materialien mehr
Anstieg der Zahl der bearbeiteten Artikelcodes: von 4.000 im Jahr 2009 auf etwa 11.000 im Jahr 2012.