Case History

Viale dell’Industria, 3/C, 20020 - Busto Garolfo - MI

+39 0331 560001
+39 0331 537565

www.widmannsrl.com

Widmann Srl

Textil und Mode, Versorgungsunternehmen, Dienstleistungen und andere Sektoren

Widmann ist ein führendes europäisches Unternehmen, das im Import/Export von Party- und Unterhaltungsartikeln tätig ist: Kostüme, Perücken, Dekorationen und Zubehör für Halloween, Weihnachten, Silvester, Karneval und Partys.

Produkte:

WMS

StockSystem

VERWALTUNG DER LAGERLOGISTIK

Software für die Verwaltung von Logistikprozessen.

Widmann Srl

Die Nummern von Widmann

UND MEHR JAHRE ERFAHRUNG

PRODUKTE

MITARBEITER UND AGENTEN

QM LAGER

Logistics Experience

Achtung
Um das Video ansehen zu können, müssen Sie Cookies zulassen
(Schaltfläche unten links 'Cookie Settings') und dann die Seite aktualisieren.
UNTERTITEL
Untertitel können in Italienisch, Englisch und Deutsch angezeigt werden.
Um sie zu aktivieren, klicken Sie auf die Schaltfläche Einstellungen
(Zahnradsymbol unten rechts), Untertitel, Sprachauswahl.

Software für die Verwaltung von Radiofrequenz-Hardwaregeschäften mit Voice und Picl2LightAir

Busto Garolfo Hauptsitz

20.000 m2 Gesamtfläche
mehr als 20 Produktlinien bearbeitet
Lagerkapazität von 50.000 Paletten

Wir haben uns für Replica Sistemi entschieden, weil das Basispaket, das die meisten logistischen Aktivitäten abdeckt, sehr umfangreich ist, die Software flexibel und parametrisierbar ist und eine große Anzahl von Installationen durchgeführt wurde.

Marco Falco

Logistics Manager Widmann

BEDÜRFNISSE

Im Jahr 2011 beschloss Widmann, sich bei der Verwaltung seiner Betriebs- und Managementaktivitäten auf Replica Sistemi zu verlassen. Es installierte StockSystemEvolution, eine fortschrittliche Lagerverwaltungssoftware, die mit der Voice-Technologie und Microsoft Dynamics NAV ERP verbunden ist.

Widmann nutzte bereits ein herkömmliches Funkfrequenz-WMS-System mit Voice-Kommissionierungstechnologie, das jedoch nicht den Anforderungen entsprach, weil:

Das System war zu sehr auf den Kunden zugeschnitten und daher zu starr. Es erlaubte keine Flexibilität für neue Spezifikationen, die im Laufe der Zeit erkannt wurden, und musste daher ständig angepasst werden;
Das Sprachsystem mit einem tragbaren PDA verbunden war und die Verwendung von zwei Terminals erforderte;
Das Sprachsystem wies häufig WI FI-Verbindungsfehler auf.

Infolgedessen gab es keine Echtzeitkontrolle der Lageraktivitäten, und die intensiven Lagerplätze wurden nicht optimiert.

LÖSUNGEN

Die Ziele waren:

Echtzeit-Bewegungen und "Überall"-Informationen
pünktliche Bestandskontrollen
Gewährleistung eines schnellen und effizienten Service durch Sprachtechnologie
Rückverfolgbarkeit von Materialien
Verringerung der Fehlerquote
Rationalisierung der Lagerflächenverwaltung durch Kartierung
dynamische
Sicherheit der Bestände Vereinfachungen bei der Verwaltung des Umlaufbestands
Anleitung der Bediener bei ihren täglichen Tätigkeiten

Schritte des Projekts

Im Jahr 2011 betraf die Analyse Aktivität:

März

- Analyse des Eingangsflusses zur Verringerung des manuellen Aufwands und bestehender Beschränkungen

- Analyse des Lagerflusses

- Analyse des Kommissionierflusses zur Verringerung bestehender Einschränkungen, asynchrone Kommissionierung entweder durch Einlagerung mit dem dreiseitigen Ganzkarton oder durch Kommissionierung

- Analyse zur Optimierung des Absenkens

- Analyse zur Optimierung des Voice-Systems

Mai

- Freigabe der WMS-Software

Juni

- Test und Schulung der Mitarbeiter

27. Juni

- Start des Projekts

Inbound

Die Anpassungen betrafen hauptsächlich den Wareneingang. Durch eine strategische Entscheidung kontrolliert Widmann in der Wareneingangsphase jedes einzelne Paket, indem es durch eine automatische Incoping-Station (automatisches Wiege- und Etikettiersystem) läuft, wo jedes Paket gewogen, dimensioniert und etikettiert wird.

Auf die Etikettierung folgt die Sortierung mit der Erstellung von Einzelbezugspaletten.

Replica Sistemi hat dann eine spezielle Schnittstelle entwickelt, um die Verwaltung dieses automatischen Systems zu gewährleisten.

Durch die Entnahme von einem oder mehreren Paketen für jede Referenz berechnet StockSystemEvolution am Ende des Wareneingangs die Mengen jedes einzelnen Pakets anhand der Gewichte neu.

Im Dezember 2011 wurden bei 17.745 eingegangenen Paketen 882 Stichproben genommen und 298 automatische Mengenanpassungen anhand der Gewichte festgestellt, wodurch die Qualität der Lieferanten und die Menge jedes einzelnen Pakets kontrolliert werden konnte. Dadurch wurde sowohl eine genaue Bestandsaufnahme als auch eine korrekte Lieferung an die Kunden gewährleistet.

Bei der Probenahme werden die internen Verpackungen (Anzahl der Packungen, Art der Verpackung, Stückzahl pro Packung) angegeben, so dass der Bediener zum Zeitpunkt der Probenahme genau weiß, was (äußerlich) und wie viel er nehmen muss.

Stocking

Das Lager von Widmann ist mit trilatelaren Fahrzeugen ausgestattet.

Die Lagerroutinen beinhalten die Berechnung des Ankunftsortes für die Kommissionierung und Einlagerung nach dem Zufallsprinzip, jedoch nach Lagergruppen.

Dabei werden zwei Bewegungsaufträge generiert:

mit Schubmaststapler, Palettenhubwagen vom Wareneingang zum Regalkopf, für den die Palette bestimmt ist,
mit dreiseitigem Transport vom Regalkopf zum endgültigen Zielort.

Outbound

In Widmann werden die Kommissionierungen mit Hilfe einer Minibatch-Technik erzeugt, die es ermöglicht, mehrere Kundenaufträge auf dem Lagerweg gleichzeitig zu kommissionieren. Die Anzahl der Aufträge und die Anzahl der Zeilen für die Minibatch-Zusammenstellung ist parametrierbar.

Bei der Direktkommissionierung werden die Lagerwege bevorzugt, so dass die Aufträge nicht auftragsbezogen, sondern spurbezogen zugewiesen werden. Die Kundenaufträge werden dann auf mehrere Picks aufgeteilt, um in der Sortierstufe zusammengeführt zu werden, wo Paletten mit einem Kundenziel erstellt werden.

Im Oktober 2011 wurde eine Packstation installiert, an der der Ausgangskarton gewogen und nach Größe sortiert wird und eine Packliste erstellt wird. In diesem Stadium wird das theoretische Gewicht mit dem tatsächlichen Gewicht abgeglichen, um die kommissionierten Mengen zu kontrollieren.

Die erstellte Versandpalette wird in die Versandhalle gebracht oder in dafür vorgesehenen kartierten Bereichen gelagert.

Zum Zeitpunkt des tatsächlichen Versands sendet das zentrale System StockSystemEvolution den Versandauftrag.

Der Versandauftrag generiert eine Ladeliste, die die Kommissionierung der zuvor vorbereiteten Paletten und die entsprechende LKW-Beladung ermöglicht.