Case History


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Smeg Spa

Mechanische Industrie, Möbelzubehör und Bauwesen


Smeg, ein hervorragendes Beispiel für Qualität Made in Italy, entwirft Designgeräte in Zusammenarbeit mit weltweit bekannten Architekten. Smeg ist in ganz Europa mit eigenen Niederlassungen (Frankreich, England, Belgien, Spanien, Deutschland und Holland) und im Rest der Welt mit Vertretungen in Nord- und Osteuropa, Russland, Nord- und Südamerika, dem Mittleren und Fernen Osten, Neuseeland und Australien präsent und verfügt über ein umfangreiches Partnernetz. Zu den Zahlen, die das Unternehmen auszeichnen, gehören: 1.700 Mitarbeiter, ein Umsatz von 429 Millionen Euro im Jahr 2006 und drei Werke mit 85.000, 45.000 und 20.000 m².

Produkte:

WMS

StockSystem

VERWALTUNG DER LAGERLOGISTIK

Software für die Verwaltung von Logistikprozessen.

Insbesondere bei der Produktkontrolle mussten Fehler bei der Annahme, Lagerung, Kommissionierung und beim Versand beseitigt werden. Die verantwortlichen Mitarbeiter mussten auch ihre Arbeitsweise ändern und die Zuordnung der Waren sofort bekannt geben, die Wege und Leerfahrten von Wagen und Geräten verringern und die Unterbrechung des normalen Lagerbetriebs zur Durchführung von Papierinventuren vermeiden.

Matteo Bertolotti

Logistics and Production Manager Smeg

Die Firma

Smeg, eine globale Marke

Smeg ist ein italienischer Haushaltsgerätehersteller mit Sitz in Guastalla, in der Provinz Reggio Emilia.

Smeg hat weltweit Tochtergesellschaften, Vertretungen und ein umfangreiches Händlernetz.



Die Smeg-Gruppe ist dank einer Unternehmenskultur, die einen extremen Fokus auf die Qualität, den technologischen Inhalt und das Design ihrer Produkte legt, international als Spitzenreiter des Made in Italy anerkannt.

Bevor Smeg sich an Replica Sistemi wandte, verwaltete das Unternehmen seine Lagerprodukte durch manuelle Dateneingabe mit Hilfe eines Verwaltungssystems. Die unterschiedlichen Bedürfnisse von Smeg bei der Verwaltung seiner Lager und der Qualitätskontrolle erforderten ein flexibles System. StockSystem konnte sich durch Parametrisierung an alle Lagertypen zur Beschickung der Produktionslinien anpassen und so die Verwaltung der Lagerflüsse effizienter gestalten. StockSystem hat es Smeg durch die Qualitätskontrolle ermöglicht, weiterhin die hohen Produktionsstandards zu gewährleisten, die seit jeher die Philosophie des Unternehmens ausmachen.

ZIELE DES PROJEKTS

Verbesserung des Dienstleistungsniveaus:

    • Beseitigung von Fehlern bei Annahme, Lagerung, Kommissionierung und Versand;
    • Erhöhung der Geschwindigkeit und Effizienz bei der Auftragsabwicklung,
    • die Zuteilung von Waren sofort bekannt zu machen;
    • zentrale Kontrolle der Lageraktivitäten und des Wissens, insbesondere in der Warenverwaltung.

    PROBLEME

    • Inhomogene Werkstoffe (Bauteile, MEC- und SMA-Halbzeuge, kältetechnische Komponenten).
    • Qualitätskontrolle.
    • Verfügbarkeit der Kommissionierung zum Zeitpunkt der Einlagerung.
    • Drei verschiedene Lagertypen.


          • Analyse der Materialart;
          • Analyse der Eingangs- und Lagerströme;
          • Flussanalyse von Entnahmen und Verbringungen;


          • Analyse der Integration mit dem zentralen Informationssystem;
          • Analyse des Lagerlayouts.

          • WMS: StockSystem


          • 70 Terminals PTC 960 SL Telxon und HHP 955 Honeywell

          WARENEINNAHME UND KONTROLLE DER QUALITÄT

          • Blasenerfassung auf AS-400;
          • Automatische Datenübertragung an StockSystem;
          • StockSystem-Entladeliste und Paketscheindruck;
          • Paketetikettierung mit Mengenprüfung;
          • Listenabschluss;
          • Quadraturdruck;
          • Meldung der festgestellten Deltas an den Lieferanten.


          Die Qualitätskontrolle ist in dieser Phase sehr wichtig; Materialien, die beschädigt sind, werden von SMA.I.L:) StockSystem bei der Kommissionierung.


          STOCKING

          Die Speicherung wird in den folgenden Modi verwaltet:

          • manuell: Der Bediener wählt die (leere) Zelle für die Lagerung aus;
          • automatisch: das System schlägt die nächstgelegene leere Zelle vor;


          PICKING

          • Verbindung mit der kaufmännischen Verwaltung/Produktion;
          • Definition von Kommissionieraufträgen durch Simulation;
          • Generierung von Kommissionierlisten (massiv - Einzelauftrag);
          • Kommissionierkriterien (Fifo - Verfallsdatum, etc.);
          • Übertragung von Materialien in Vollpalettenlager zur Optimierung der Bewegung.


          ROTIERENDE BESTANDSAUFNAHME

          • Übertragung aller Abweichungen, die an den einzelnen Standorten, an denen das Material gelagert wird, überprüft wurden, an Host;
          • kann während der normalen Arbeitszeiten erfolgen (nicht mehr während der Sommer- oder Winterpause).

          • Kontrolle der Materialhandhabung während des gesamten Produktionszyklus;
          • Qualitätskontrolle;
          • Optimale Identifizierung und Anordnung der Produkte im Lager;
          • Einführung von FIFO- oder Verfallsdatum-Regeln für die Materialverwaltung;

          • Gewährleistung einer schnellen Einarbeitung des Logistikpersonals;
          • Rückverfolgbarkeit und Rückverfolgbarkeit von Produkten;
          • Verringerung der Inventurzeit;
          • Verringerung des Lagerpersonals.
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